Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"This reseach aims to get information about the utilization of chemical compound contained in Bawang Tiwai.Bawang Tiwai cellected from forest and merchandizer were sorted according to their age/rotten/dries and defects

---

."

"Limbah merupakan bagian dari hasil produksi yang pada umumnya menimbulkan dampak terhadap lingkungan yang kurang baik, namun jika limbah tersebut dapat dimanfaatkan atau didaur ulang kembali menjadi produk yang sejenis atau jenis produk lainnya maka akan mempunyai nilai tambah (added value) yang sangat menguntungkan. Hal itu terjadi pada PT. X yang proses produksinya menghasilkan limbah industri baja (sludge). Dari sejumlah limbah baja yang berada di tempat penyimpanan pada perusahaan tersebut, telah dilakukan penelitian yaitu dalam rangka untuk analisa investasi penanganan limbah baja sebagai bahan pengganti atau campuran bahan baku baton non struktur seperti produk batako, paving block, dan genteng press, maka hasil proses dan analisa masalah pada penelitian ini terdapat beberapa aspek yang dijadikan sebagai pengambilan keputusan adalah sebagai berikut : 1. Aspek pasar, produk yang menggunakan bahan campuran limbah memiliki harga jual produk lebih murah dibandingkan dengan produk tanpa limbah. Harga jual produk untuk laba 20 % Seperti : Batako dengan 50 % limbah FC sebagai pengganti pasir seharga Rp 590,-/ buah, Paving Block dengan 60 % limbah FC sebagai pengganti pasir seharga Rp 441,-./ buah, dan Genteng Press dengan 20 % limbah EAF sebagai pengganti semen seharga Rp 960,-/ buah. 2. Aspek Teknis, produk yang menggunakan bahan campuran limbah memiliki hasil uji kuat tekan dan ketahanan terhadap penyerapan air lebih baik dibandingkan dengan produk tanpa menggunakan limbah, yang hasil seperti pada tabel 4.10. 3. Aspek Ekonomi dan Finansial, dapat dilihat berdasarkan tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mcngetahui sejauhmana performansi investasi perusahaan dalam menanamkan modalnya untuk rencana pembuatan/perluasan pabrik dengan berdasarkan hasil penilaian perhitungan biaya yang mempunyai peluang dan mendatangkan keuntungan di masa depan. Adapun hasil analisa biaya dan penilaian rencana investasi adalah sebagai berikut : a. Perhitungan analisis Break Even Point (BEP) untuk jenis produk dan jenis limbah adalah Batako dengan 50 % FC sebesar Rp 412.049.850,- atau 698.615 buah, Paving Block dengan 60 % FC sebesar Rp 412.027.257,- atau 933.984 buah, dan Genteng Press dengan 20 % EAF sebesar Rp 412.059.941; atau 430.215 buah. b. Pada penilaian rencana investasi untuk masing-masing jenis produk dan jenis limbah terhadap penilaian NPV, IRR, dan Payback Period adalah: Batako, 20 % limbah DR/W+IRM pengganti pasir adalah : NPV -Rp 24.709.240, IRR = 69,13 %, dan Payback Period = 1,30 tahun. Paving Block, 10 % limbah CRM pengganti pasir adalah : NPV = Rp 83.411.305,-, IRR =113,94 %, dan Payback Period = 0,77 tahun Genteng Press, 20 % limbah EAF pengganti semen adalah : NPV = Rp 110.100.789,-, IRR = 122,40%, dan Payback Period = 0,72 tahun 4. Analisa sensitivitas berkecenderungan pada perubahan harga jual untuk menyesuaikan harga jual pasar yang berlaku saat ini, sehingga keuntungan total meningkat seperti laba untuk batako menjadi 51 %, paving block menjadi 52 %, dan genteng press menjadi 43 %."

"Perkembangan industri yang sangat pesat belakangan ini memberikan Kontribusi yang berarti bagi manusia. Walaupun memberikan Kontribusi yang sangat penting, namun di Iain pihak memberikan sisi negatif yaitu Iimbah. Hasil samping atau buangan dari industri akan mengnasilkan permasalanan yang serius bagi kesenatan manusia dan Iingkungan. Salah satu limbah yang sulit terdegradasi adalah fenol. Metode yang paling sering digunakan untuk pendegradasian fenol adalah teknik oksidasi dan adsorpsi. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui pengaruh penggantian adsorben terhadap proses adsorpsi dan perbedaan sistem kontinyu dengan sistem batch. Hasil yang didapat pada sistem baton adalah persen konversi adsorpsi fenol dalam NaCl 1 % adalah 15.94 %, teknik oksidasi dengan 6 V adalah 99.87 %, teknik kombinasi 99.63 %. Kondisi optimum untuk sistem semi- Kontinu adalah waktu alir 240 menit, persen Konversi fenol adalah 81.2 % dan Iimban fenol 65.46 %, Penurunan COD Iimban fenol sebesar 97.16 %"

"Sebagian besar bahan baku obat masih dibeli dengan dolar yang nilainya cenderung tinggi. Pada krisis ekonomi yang baru lalu, tercatat betapa besarnya pembelian bahan baku pada perusahaan farmasi (kurang lebih 90% dari total biaya produksi). Deegan menggunakan teknologi berbasis Internet, diharapkan dapat dilakukan efisiensi pada proses pembelian dan penjualan bahan baku industri farmasi ini.Penelitian dilakukan dengan metode analisis deskriptif dengan cara melakukan pengumpulan data mengenai pelaku pada industri farmasi yang berhubungan e-Procurement bahan baku yaitu dengan melalui analisis data yang didapat dari laporan tahunan, profit perusahaan, situs institusi, wawancara dan focus group discussion. Obyek penelitiannya adalah institusi pemerintah terkait dan tiga perusahaan farmasi nasional yaitu PT. Kimia Farma, PT. Indofarma, dan PT. Kalbe Farma.Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada dasarnya, industri farmasi di Indonesia sudah dapat melakukan e-Procurement dalam tahap yang relatif awal yaitu tidak seratus persen secara online karena masih ada beberapa proses transaksi yang harus dilakukan secara offline.Pemerintah juga sudah terlihat menunjukkan komitmen untuk turut mendukung prosedur bisnis ini, akan tetapi masih perlu dilakukan percepatan untuk dapat mengejar ketinggalan dalam hal kesiapannya.Perusahaan farmasi harus lebih menyiapkan diri ke arah pengintegrasian masing-masing kegiatan dan tidak menganggap Teknologi dan Informasi sebagai bagian yang terpisah dari perusahaan yang hanya menangani aspek teknologi saja melainkan mengintegrasikannya ke keseluruhan strategi bisnis perusahaan.Berbagai cara dapat dilakukan untuk meminimalisasikan investasi yang harus dikeluarkan untuk persiapan masuk kedalam e-Business melalui e-Procurement bahan baku, antara lain dengan melakukan outsourcing untuk prasarana yang diperlukan, baik piranti lunak maupun piranti keras."

"PT. Suba Indah adalah salah satu dari sekian banyak perusahaan swasta yang bergerak di sektor pangan, khususnya dalam pengolahan makanan dan minuman. Produk yang dihasilkan meliputi aneka ragam minuman, anggur, sirop, aneka saus serta sambal, sosis serta daging olah. Produk-produk tersebut telah dipasarkan di bawah lebih dari dua puluh lima merek dagang, empat belas diantaranya adalah merek lisensi. Produk-produk di atas telah didistribusikan ke seluruh pelosok nusantara, serta diekspor. Penentuan jumlah bahan baku dan bahan kemasan yang harus dipesan dan dibeli untuk keperluan produksi di PT. Suba Indah selama ini dilakukan hanya berdasarkan kebiasaan-kebiasaan yang berlaku di Divisi Logistik secara umum, dan di bagian Pembelian secara khusus, serta tidak memilih suatu metode tertentu. Cara ini tidak dapat dipungkiri, masih sering mengakibatkan beberapa jenis bahan baku dan bahan kemasan menumpuk di gudang Sementara itu beberapa jenis bahan baku lain, khususnya bahan baku yang banyak dipakai untuk pernbuatan beberapa macam produk, masih sering tidak mampu memenuhi permintaan produksi, terlebih untuk permintaan produksi mendadak. Penulisan ini akan membahas perhitungan jumlah bahan baku dan bahan kemasan yang dibutuhkan untuk keperluan produksi dengan metode EOQ (Economic Order Quantity) atau Perhjtungan jumlah Pemesanan yang Ekonomis, dalam upaya memperbaiki pola pengendalian persediaan yang selama ini diialankan perusahaan Perhitungan tambahan dilakukan atas tiga kondisi berbeda yang mungkin terjadi atau diterapkan di perusahaan yaitu 1 jika pemnntaan untuk keperluan produksi naik sebesar 15%, jika beberapa komponen biaya yang harus dikeluarkan dapat ditekan, dan yang terakhir adalah gabungan dari kedua kondisi pertama. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa dengan penggunaan metode EOQ perusahaan dapat memudahkan pelaksanaan pengendalian persediaannya sekaligus menghemat biaya."

"ABSTRAKGula pasir adalah gula kristal sakarosa kering dari tebu atau bit yangdibuat melalui proses sulfitasi atau karbonatasi atau proses lainnya sehinggalangsung dapat dikonsumsi. Gula pasir digunakan sebagai bahan baku padapembuatan susu, disamping fresh milk yang merupakan bahan baku utamapembuatan susu.Gula pasir berasal dari tanaman tebu, dimana batang tebu tersebut diolahmelalui proses tertentu, hingga diperoleh gula dengan bentuk kristal padat. Gulatebu (sugar cane) tersusun dari 2 unit monosakarida, yaitu fruktosa dan glukosa.Oleh karena itu, gula tebu masuk ke dalam karbohidrat golongan disakarida.Sukrosa (sakarosa) merupakan gabungan dari fruktosa dan glukosa, yangmerupakan kandungan terbesar pada gula tebu.Sebagai bahan baku, gula pasir hendaknya dianalisa untuk mengetahuimutunya apakah layak digunakan atau tidak. Parameter yang diujikan sacarafisika-kimia, antara lain Extraneous Matter, pH, Reducing Sugar, CaCO3, SO2,Moisture dan kandungan sukrosa, yang merupakan parameter kritis dari gulapasir. Gula pasir bermutu baik hendaknya memenuhi spesifikasi yang telahditetapkan PT. Indolakto.Berdasarkan hasil pengujian, hasil untuk Extranenous Matter tidakmelebihi 0,02% wt/wt, untuk pH nilainya lebih dari 5,5, penentuan ReducingSugar tidak melebihi 20 mg/100 gram, CaCO3 yang diperoleh kurang dari 30mg/100 gram, kadar SO2 tidak melebihi 20 mg/Kg, Moisture dari gula beradapada nilai 0,10% meskipun ada beberapa sampel bernilai 0,13% namun dampakyang ditimbulkan tidak terlalu berpengaruh. Serta kandungan sukrosa pada gulamemiliki hasil 99,3%, bahkan lebih. Hal tersebut menunjukkan bahwa gula pasirmemiliki kemurnian.Dari data yang diperoleh, maka dapat disimpulkan bahwa gula pasirmemiliki mutu yang baik, sehingga dapat digunakan untuk proses pengolahansusu. Gula pasir yang baik dapat menghasilkan produk susu yang baik karenaparameter-parameter kritis tersebut memberikan dampak yang kecil bila bereaksidengan susu ketika dilakukan pencampuran."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu kalsinasi terhadap karakteristik kimia dan fisik dari kaolin alam. Kaolin sebagai bahan baku pembuatan zeolit untuk katalis hydrocracking minyak bumi diaktivasi menggunakan larutan asam sulfat dengan variasi konsentrasi 1, 5, dan 10 M untuk meningkatkan kadar SiO2 dan menurunkan kadar pengotor, seperti K2O, CaO, dan TiO2. Sampel kaolin dari berbagai daerah juga dikalsinasi dengan variasi waktu selama 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 menit pada range suhu kalsinasi 500-800 ºC. Sampel kaolin dikarakterisasi menggunakan XRF, FTIR, SEM, dan BET. Hasil percobaan menunjukkan adanya pengaruh dari variasi konsentrasi larutan media pertukaran ion yang digunakan. Terdapat kenaikan kadar SiO2 seiring bertambahnya konsentrasi asam sulfat hingga mencapai 87,46% pada konsentrasi 10 M. Perubahan morfologi kaolin menjadi metakaolin pada pengamatan SEM serta hilangnya gugus-gugus khas kaolinit pada pengamatan FTIR tidak dipengaruhi waktu kalsinasi. Sedangkan peningkatan waktu kalsinasi akan meningkatkan luas permukaan kaolin.

---

The goal of this study is to understand the effects of calcination time on chemical and physical characteristics of kaolin. Kaolin is used as a raw material for zeolites synthesis as petroleum catalysts support to modify the structure of hydrocarbon compunds into lighter fractions. Kaolin was treated using sulfuric acid 1, 5, and 10 M solution with the aim to increase its SiO2 content and decrease the impurities of kaolin, specifically K2O, CaO, dan TiO2. Kaolin samples from different regions were converted into metakaolin in order to increase its reactivity and properties through the calcination process for 10, 30, 45, 60, 90, 100, 120, 180, 240, 300, dan 900 minutes at temperatures range of 500-800 ºC. Samples were characterized using XRF, FTIR, SEM, and BET. Treated kaolin produces an increase in SiO2 levels to reach 87,46% at a concentration of 10 M sulfuric acid solution. Changes in morphology of kaolin to metakaolin on SEM observations and loss of typical kaolinite groups on FTIR observation were not affected by calcination time. However, increase in calcination time will increase the surface area of kaolin and also its reactivity. Calcined kaolin produces an optimum surface area at the time of calcination for 120 minutes with a 52% increase compared to the raw kaolin."