Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKKetidakseimbangan dalam pemerataan kerja di line produksi bisa menjadi masalah bagi organisasi ataupun perusahaan, proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Lean manufacturing adalah pendekatan untuk mengefisienkan sistem dengan memahami gambaran sistem umum aktivitas produksi pada aliran informasi dan material di lantai produksi dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dengan mereduce waste didukung dengan budaya kerja 5S agar menciptakan suasana kerja yang kondusif.Melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan kedalam sebuah peta ?VSM? (Value Strem Mapping) dan akan terlihat aktifitas produksi di dalam pembagian kerja manpower produksi pada masing-masing work station. Selanjutnya menentukan proses apa yang harus diperbaiki dengan menggunakan tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dibandingkan dengan pencapaian target takt time, baru kemudian dilakukan poses perbaikan line balancing di area produksi assy outer mirror D17D.Hasil dari penelitian menyarankan bahwa perusahaan harus merencanakan line balancing karena dapat mereduce bottle neck yang ada. Pencapaian target takt time dan peningkatan produktifitas di dalam line produksi assy outer mirror D17D akan dibuktikan di dalam penelitian ini.

---

ABSTRACT

Imbalance in task distribution in the production line could be a problem for the organization or company, ineffective and inefficien production process will generate waste which is charged as production costs. Lean manufacturing is an approach to streamline the system to understand overview of the general system of production activity on the flow of information and materials on the production floor and involves change, perbaiki processes, increase productivity with reduce waste supported by 5S workplace culture in order to create a conducive working atmosphere.

Through this study, the actual production process is mapped into a map "VSM" (Value Strem Mapping) and will be seen in production activities in the division of labor manpower production in each work station. Subsequently determine what process should be perbaikid by using the tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) compared to the achievement of the target takt time, and then carried out line balancing poses perbaikanin the production line area assy outer Mirror D17D.

Results of the study suggest that the company should plan line balancing because it can reduce existing bottle neck. Achievement of the target takt time and increase productivity in the production line assy outer mirror D17D will be proved in this study."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Gudang merupakan entitas yang memiliki peran penting dalam rantai pasok, dalam konteks penelitian ini, untuk menunjang kebutuhan ketersediaan barang untuk memenuhi permintaan pelanggan. Lean warehousing adalah konsep yang digunakan untuk meminimalisasi atau mengeliminasi adanya pemborosan dalam proses pergudangan. Salah satu metode dari konsep lean adalah Value Stream Mapping (VSM). VSM membantu memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses untuk mengidentifikasi pemborosan dan mengefisiensi proses sehingga memberikan nilai tambah kepada pelanggan. Semakin kompetitifnya persaingan dalam industri elektronika mendorong perusahaan yang bergerak dalam bidang tersebut harus mampu memberikan yang terbaik dari segi kualitas produk dan fleksibilitas waktu. Untuk itu, VSM diimplementasikan pada gudang assy industri elektronika untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan sehingga mencapai lean dan mempertahankan kepuasan pelanggan. Penerapan metode VSM menghasilkan beberapa rencana perbaikan, yaitu penerapan lean 5S, pembuatan Standard Operational Procedure (SOP) pembongkaran material, penambahan lift dan perubahan tata letak serta aliran pergudangan, dan penambahan handlift beserta SOP penggunaan alat penanganan material. Hasilnya adalah penurunan lead time dari 3,03 jam menjadi 2,07 jam.

---

Warehouse is an entity that has an important role in the supply chain, in the context of this study, to support the availability of goods to meet customer demand. Lean warehousing is an concept to minimize or eliminate waste in the warehousing process. One method of the lean concept is Value Stream Mapping (VSM). VSM helps to map the flow of material and information in a process to identify waste and make process more efficient to provide added value to customers. The competitive environment in electronic industry makes the companies in these field must be able to provide the best in terms of product quality and time flexibility. Therefore, VSM was implemented in assy warehouse of electronic industry to identify and eliminate waste in order to achieve lean and maintain customer satisfaction. The application of the VSM method resulted in several improvement plans, namely the implementation of lean 5S, the creation of a Standard Operational Procedure (SOP) for unloading material, the addition of lift and changes of layout and warehousing flow, and the addition of handlift and the creation of material handling SOP. The result is a decrease in lead time from 3,03 hours to 2,07 hours."

"Skripsi ini membahas mengenai penerapan value stream mapping pada salah satu perusahaan otomotif yaitu PT Mercedes-Benz Indonesia. Fokus bahasan dari penelitian ini adalah proses perbaikan production flow, pengurangan cycle time dan takt time, bagaimana perbaikan proses produksi melalui value stream mapping, serta pengidentifikasian pemborosan. Tujuan dari penelitian adalah untuk menganalisa apakah value stream mapping dapat meningkatkan lini produk pada PT Mercedes-Benz Indonesia. Penelitian ini menggunakan metode triangulasi yang menggabungkan metode kuantitatif dan metode kualitatif. Hasil utama dari penelitian yaitu : 1 penerapan value stream mapping dapat memperbaiki production flow dan proses produksi dengan melihat antara current state map dan future state map ; 2 berdasarkan hasil future state map menunjukkan bahwa dengan mengimplementasikan value stream mapping, nilai lead time produksi berkurang dari 977 menit menjadi 846 menit dengan presentase sebesar 13.40. Nilai takt time berkurang dari 42 menit menjadi 38 menit dengan presentase 9.52 ; 3 Identifikasi pemborosan yang terjadi yaitu waiting, unnecessary movement dan defects.

---

This paper discussed about implementation of value stream mapping in automotive company at PT Mercedes Benz Indonesia. Focus of this research are to know the improvement process of production flow, cycle time and takt time reduction, improvement of production process through value stream mapping, also identification of waste.

The goal of this paper is to analyse that value stream mapping can improve production line at PT Mercedes Benz Indonesia. This research used triangulation as methodology that combines both qualitative and quantitative approaches.

The main findings from this research are 1 the implementation of value stream mapping can improve the production flow and production process that showed between current state map and future state map 2 Based from future state map, final results showed that by implementing value stream mapping, production lead time decreased from 977 minutes to 846 minutes with 13.40 percentage point decreased. Takt time decreased from 42 minutes to 38 minutes with 9.52 percentage point decreased, 3 Identification of waste type are waiting, unnecessary movement, and defects."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Penelitian ini bertujuan untuk menentukan critical waste pada suatu proses produksi, serta mengeliminasi secara sistematis guna meningkatkan kinerja dan kapasitas untuk memenuhi peningkatan permintaan dengan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) dan Waste Assessment Model (WAM). Berdasarkan hasil analisis didapatkan tiga rekomendasi perbaikan yaitu penggunaan electronis kanban untuk mengontorl inventory di gudang penyimpanan material packaging, perancangan mesin pelipat kardus otomatis, dan modifikasi rol sebagai sarana transportasi barang finish good. Hasil evaluasi rekomendasi didapatkan perbaikan pada lini produksi berupa peningkatan kapasitas produksi menjadi 7189,54 box per hari, penurunan production lead time menjadi 154 detik, dan efisiensi man power sebanyak 2 orang.

---

This study aimed to determine the critical waste in a manufacturing process, as well as eliminating systematically to improve the performance and capacity to meet increased demand by using Value Stream Mapping (VSM) and the Waste Assessment Model (WAM). Based on the analysis we found three recommendations for improvement, namely the use of electronis kanban inventory control in warehouses for storage of packaging materials, automatic carton folding machine design, and modification of rollers for transportation of goods good finish. The evaluation results showed that improvements recommendations on the production line by increasing production capacity to 7189.54 box per day, a decrease in production lead time to 154 seconds, and the efficiency of man power by 2 people."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"Value stream mapping sebagai metode implementasi konsep lean bertujuan untuk memvisualisasikan informasi dan aliran material pada suatu proses. Dalam beberapa tahun terakhir, sektor angkutan udara mengalami peningkatan dalam jumlah permintaan volume kargo dikarenakan peningkatan kebutuhan masyarakat yang beralih ke pembelanjaan secara online seiring dengan masa pandemi yang disertakan kelebihan strategis angkutan udara. Oleh karena itu, industri logistik dituntut untuk terus beradaptasi terhadap perubahan dalam pasar untuk memenuhi permintaan yang terus meningkat. Terminal Kargo Outgoing Domestik di Bandara Internasional Juanda PT Angkasa Pura Logistik seringkali tidak dapat mencapai target pengiriman angkutan udara yang telah ditetapkan. Identifikasi awal menunjukkan faktor penyebab keterlambatan yaitu terdapat beberapa barang yang tertinggal dalam proses, dan terdapat proses yang berulang. Dalam penelitian ini, value stream mapping dapat membantu untuk menggambarkan proses secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan pada proses Outgoing di Terminal Kargo PT Angkasa Pura Logistik. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa lead time proses pergudangan berkurang 25%, processing time berkurang 28%, dan value added ratio proses pergudangan meningkat dari 48.63% menjadi 69.4%. Rencana perbaikan yang diusulkan dalam penelitian ini adalah perancangan konsep lean 5S, penerapan planned maintenance alat bantu Terminal Kargo, dan melakukan digitalisasi untuk perpindahan data.

---

Value stream mapping, as a method of implementing lean concepts, aims to visualize the flow of materials and information within a process. In recent years, the volume of air cargo transportation has increased due to the growing demand as people shift to online shopping during the pandemic, coupled with the strategic advantages of air transportation. Therefore, the logistics industry is required to continuously adapt to market changes to meet the ongoing increase in demand. The Outgoing Domestic Cargo Terminal at Juanda International Airport, operated by PT Angkasa Pura Logistics, often fails to achieve the set targets for air transportation deliveries. Initial identification reveals that some items are left behind in the process, and there exists repetitive processes causing delays. In this study, value stream mapping is used to comprehensively depict the overall process and identify waste in the Outgoing process at PT Angkasa Pura Logistics’ Cargo Terminal. The research results indicate a 25% reduction in warehouse lead time, a 28% reduction in processing time, and an increase in the value-added ratio of the warehousing process from 48.63% to 69.4%. Proposed improvement plans in this research include implementing lean 5S concepts, the implementation of planned maintenance for Cargo Terminal equipment, and the digitization of data transfer processes."