Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses manufacturing di Biro Manufaktur UBPP LM mulai weighing sampai dengan engraving terdapat beberapa aktifitas non value added seperti pencatatan/rekaman produksi secara manual, belum adanya standarisasi dan digitalisasi yang menyebabkan loss time serta operator memerankan peranan penting didalam proses produksi sehingga apabila terjadi kesalahan dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan. Tujuan penelitian ini mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang ada dalam proses manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Pendekatan VSM untuk memahami manufacturing emas yang dipetakan dalam current state map serta improvement yang diterapkan pada future state map dengan tujuan menghilangkan pemborosan, mengurangi cycle time dan akhirnya akan meningkatkan produktifitas. Cycle time di proses weight check, cleaning, press dan gravir untuk tiap varian gramasi masih di atas 7,2 detik per pcs (takt time) dengan target harian 9,000 keping. Usulan improvement dibuat dalam skenario prioritas untuk menghilangkan waste ataupun non value-added activities seperti re-layout equipment, peremajaan peralatan punch, press, gravir. Dengan penerapan improvement yang diusulkan maka dampak yang diberikan yaitu penurunan cycle time terhadap takt time. Dari perbandingan cycle time sebelum dan sesudah improvement menunjukan penurunan signifikan terhadap cycle time dengan persentase yaitu 68,76% jika usulan improvement diterapkan semuanya. 

---

The manufacturing process at the UBPP LM Manufacturing Bureau from weighing to engraving includes several non-value-added activities such as manual recording/recording of production, the lack of standardization and digitization which causes time loss and operators play an important role in the production process which means if an error occurs it can result in defect of the manufactured products. Using Value Stream Mapping (VSM), the purpose of this study is to identify and eliminate various wastes in the manufacturing process. VSM approach to comprehend the manufacturing gold mapped in the current state map as well as improvements applied to the future state map in order to eliminate waste, reduce cycle time, and potentially increase productivity. Cycle time in the weight check, cleaning, press, and gravir processes for each gram variant is still greater than 7.2 seconds per piece (takt time) with a daily production goal of 9,000 pieces. In priority scenarios, proposed improvements are implemented to eliminate waste or non-value-added activities such as the re-layout of equipment, the refurbishment of punch, press, and gravir equipment. The impact of implementing the proposed improvements is a reduction in cycle time compared to takt time. Comparing cycle time before and after improvement shows a significant 68.76% reduction in cycle time if all of the proposed improvements are implemented."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui besaran tingkat risiko pada pengolahan dan pemurnian emas di PT Antam (Persero) Pulogadung. Proses pemurnian emas mengalami tiga tahapan proses utama, yakni proses peleburan, klorinasi, dan elektrolisis. Proses ini mempunyai berbagai bahaya dan risiko yang dapat menyebabkan gangguan kesehatan maupun cedera pada pekerja, diantaranya bahaya fisik berupa heat stress, bising, radiasi inframerah, discomfort glare; bahaya kimia berupa fume, gas klor, aqua regia, Natrium tetraborat; bahaya mekanik dan bahaya ergonomi. Penilaian risiko berpedoman pada penilaian risiko oleh William T. Fine. Dari hasil penilaian, risiko paling banyak berupa heat stress dan bising. Sedangkan pada existing risk level, tingkat risiko terbanyak berada pada tingkat acceptable dan tingkat risiko tertinggi adalah substansial pada risiko pengangkutan, kebisingan, terjatuh, terkena leburan dore, dan heat stress. Pada predictive level, hampir semua risiko berada pada tingkat acceptable dimana hanya tiga risiko yang berada pada tingkat substansial, yakni risiko penggunaan gas klor dan aqua regia.

---

This study aims to determine the level of risk on the processing gold refining at PT Antam (Persero) Pulogadung. The process has three main stage, smelting, chlorination, and electrolysis. The process has various hazards and risks that may cause health disorder or injuries to workers, including phisical hazards such as heat stress, noise, infrared radiation, and discomfort glare; chemical hazards in form of fume, gas chlorine, aqua regia, and sodium tetraborate; mechanical hazards and ergonomics hazards. Risk assessment based on the risk assessment by William T. Fine.

From the result of the risk assessment, the most hazard is heat stress and noise. While on the existing risk level, the most risk level is acceptable level and the highest level of risk is substansial at risk of lifting and transport, noise, fall, exposed to molten dore, and heat stress. At predictive level, almost all of the risks are at acceptable levels in which only three risks are at substantial level that is using of chlorine gas and aqua regia."

"Persaingan industri manufaktur di Indonesia saat ini memiliki tingkat persaingan cukup tinggi yang ditandai dengan ketersediaan beberapa perusahaan yang mampu mengolah beberapa bahan baku dalam waktu yang cukup singkat. Proses produksi barang dalam waktu yang singkat dan pada waktu yang tepat menjadi salah satu nilai utama dalam hal kepuasan konsumen. Lead time produksi yang singkat dapat diperoleh dengan meningkatkan efisiensi produksi. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur di Kota Cirebon dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping untuk mencari lead time produksi saat ini, kemudian berupaya untuk mengurangi lead time produksi tersebut dengan mengurangi pemborosan dan meningkatkan kemampuan produksinya. Penggunaan Value Stream Mapping dalam analisis proses produksi tersebut bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian beberapa rekomendasi perbaikan akan dirancang untuk mengatasi pemborosan yang akhirnya dapat mempersingkat lead time pembuatan produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa lead time produksi dari proses pembuatan produk Kaptir yang terbatas pada penggunaan mesin yang belum optimal mengalami penurunan sebesar .48 jam dari 7.02 jam menjadi 5.54 jam.

---

The competition in the manufacturing industry in Indonesia currently has a fairly high level of competition which is supported by the availability of several companies that are able to process several raw materials in a fairly short time. The process of producing goods in a short time and at the right time is one of the main values in terms of customer satisfaction. Short production lead times can be achieved by increasing production efficiency. This research was conducted at a manufacturing company in the city of Cirebon by applying the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping to find the current production lead time, then trying to reduce the production lead time by reducing waste and increasing its production capabilities. The use of Value Stream Mapping in the analysis of the production process aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then several recommendations for improvement will be designed to overcome waste which can ultimately shorten the lead time of product manufacture. The results of this study indicate that the production lead time of the Kaptir product manufacturing process which is limited to the use of machines that are not yet optimal has decreased by .48 hours from 7.02 hours to 5.54 hours."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"

Lean merupakan konsep perbaikan yang berfokus pada eliminasi pemborosan proses sehingga menghasilkan nilai tambah pada barang dan jasa.  Value Stream Mapping merupakan metode terstruktur dalam mengimplementasikan lean yang bertujuan menggambarkan proses secara menyeluruh guna meningkatkan kinerja proses dan value bagi pelanggan melalui peningkatan efisiensi dan produktivitas. Industri kertas merupakan sektor penting bagi Indonesia degan potensi ekonomi yang besar. Industri kertas mengalami pertumbuhan yang signifikan selama beberapa tahun terakhir dan diproyeksikan akan terus meningkat. Dalam kondisi pertumbuhan industri kertas, PT XYZ  perlu meningkatkan proses pergudangan gudang bahan baku yang ditunjukkan dengan keberadaan waste. Konsep lean dan metode Value Stream Mapping digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan pada proses pergudangan PT XYZ  sehingga dapat menghasilkan nilai tambah. Hasil penelitian menunjukkan bahwa rancangan future state value stream map meningkatkan kinerja proses pergudangan PT XYZ  dengan pengurangan  processing time  proses pergudangan sebesar 43,55% dan total value added ratio proses pergudangan meningkat sebesar 49,51%. Rencana perbaikan untuk mengeliminasi pemborosan pada proses pergudangan, yaitu penerapan lean 5S, perbaikan layout gudang, pembuatan SOP, dan penjadwalan penggunaan forklift.

---

Lean is an improvement concept that focuses on eliminating waste to create value in goods and services. Value Stream Mapping is a structured method in implementing lean that aims to ilustrate the entire process in order to enhance process performance and value for customers through increased efficiency and productivity. The paper industry is an important sector for Indonesia, with significant economic potential. Over the past few years, the paper industry has experienced significant growth and is projected to continue growing. In the context of this industry's growth, PT XYZ needs to enhance its raw material warehouse process, which exhibits signs of waste. Lean concepts and Value Stream Mapping methods are used to identify and eliminate waste in PT XYZ's warehouse process, thus generating added value. Research findings indicate that the future state value stream map design improves the performance of PT XYZ's warehouse process by reducing the processing time by 43.55% and increasing the total value-added ratio of the warehouse process by 49.51%. The improvement plan to eliminate waste in the warehouse process includes the implementation of lean 5S practices, warehouse layout improvements, SOP development, and scheduling the usage of forklifts."

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."

"

Lean warehousing merupakan konsep perbaikan yang berfokus pada eliminasi pemborosan dalam proses pergudangan untuk menciptakan nilai tambah pada barang dan jasa. Salah satu metode lean warehousing yang sering digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM) yang dapat diterapkan dalam berbagai industri. VSM membantu memetakan aliran material dan informasi dalam proses pergudangan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan, serta meningkatkan efisiensi proses. Perkembangan teknologi menjadikan PT XYZ sebagai salah satu pelaku industri elektronika harus mampu beradaptasi dan bersaing untuk memberikan pelayanan, kualitas, dan harga terbaik. Dalam hal ini, konsep lean warehousing dan metode value stream mapping digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan pada proses pergudangan PT XYZ, sehingga meningkatkan nilai tambah dari segi waktu, biaya, dan kualitas produk. Penggunaan metode value stream mapping menghasilkan beberapa rencana perbaikan, yaitu penerapan lean 5S, perbaikan tata letak gudang, pembuatan label visual untuk lokasi material, pembuatan SOP penggunaan forklift, digitalisasi proses pergudangan, dan penambahan operator pada gudang. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada proses pergudangan, terjadi penurunan waktu proses sebesar 25,85% dan peningkatan total value added ratio sebesar 22,09%. 

---

Lean warehousing is an improvement concept that focuses on eliminating waste in warehousing processes to create added value for goods and services. One commonly used of lean warehousing method is Value Stream Mapping (VSM), which can be applied in various industries. VSM helps map the flow of materials and information in warehouse processes to identify and eliminate waste, as well as improve process efficiency. Technological advancements have made PT XYZ, one of the players in the electronics industry, need to adapt and compete to provide the best service, quality, and price. In this case, the lean warehousing concept and value stream mapping method are used to identify and eliminate waste in PT XYZ's warehouse processes, thereby increasing value in terms of time, cost, and product quality. The use of value stream mapping method has resulted in several improvement plans, namely the implementation of lean 5S, warehouse layout improvements, visual labeling for material locations, the creation of forklift usage SOP, digitalization of warehouse processes, and the addition of operators in the warehouse. The research results show a decrease in processing time by 25.85% and an increase in the total value added ratio by 22.09% in the warehouse processes.

"

"Value stream mapping adalah sebuah pendekatan konsep lean yang memiliki tujuan dalam memetakan aliran material dan informasi pada suatu bisnis untuk mendeteksi dan mengurangi pemborosan guna menciptakan waktu dan proses yang lebih efisien. Industri logistik tumbuh dan menerima dorongan sebagai akibat dari kebutuhan masyarakat selama pandemi. Akibatnya, perusahaan logistik harus terus mengembangkan dan meningkatkan layanan pelanggan mereka sehingga kebutuhan masyarakat dan pengiriman barang dapat ditangani secara efektif. Hal ini terlihat dari peningkatan jumlah pelanggan yang dialami oleh PT. XYZ Nusantara, sebuah perusahaan BUMN yang bergerak di sektor logistik; akibatnya, perusahaan harus meningkatkan efisiensi prosesnya dan meminimalkan pemborosan dalam penyimpanan. Dalam hal ini, penelitian ini menggunakan konsep lean warehousing dan pendekatan value stream mapping, dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan dalam proses pergudangan, serta menghilangkan operasi yang tidak memberikan nilai. Penggunaan value stream mapping dan root cause analysis dengan menggunakan diagram fishbone analysis dan FMEA, bertujuan untuk mengembangkan rencana perbaikan proses agar dapat menghilangkan pemborosan yang terjadi. Hasilnya menunjukkan bahwa process time berkurang 39% dan lead time berkurang 3% pada proses pergudangan PT. XYZ Nusantara. Strategi yang digunakan untuk menghilangkan pemborosan adalah penggunaan forklift, pembuatan Standard Operating Procedure dan scheduling, penerapan lean 5S, dan penerapan sistem FIFO untuk penempatan barang serta pengaturan tata letak.

---

Value stream mapping is a lean concept approach that aims at the flow of materials and information in a business to detect and reduce waste to create more efficient time and processes. The logistics industry is growing and receiving a boost as a result of society's needs during the pandemic. As a result, logistics companies must continue to develop and improve their services so that people's needs and freight forwarding can be handled effectively. This can be seen from the increase in the number of customers experienced by PT. XYZ Nusantara, a state-owned company engaged in the logistics sector; As a result, companies have to increase the efficiency of their processes and increase wastage in storage. In this case, this research uses the concept of lean warehousing and a value stream mapping approach, with the aim of identifying and reducing waste in the warehousing process, as well as eliminating operations that do not provide value. The use of Value stream mapping and root cause analysis using fishbone analysis diagrams and FMEA, aims to develop improvement plans in order to eliminate waste that occurs. The result is that the processing time is reduced by 39% and the lead time is reduced by 3% in the warehousing process of PT. XYZ Nusantara. The strategies used to eliminate waste are the use of forklifts, the manufacture of Standard Operating Procedures and scheduling, the application of lean 5S, and the application of the FIFO system for the placement of goods and layout arrangements."